該管線在2010年前兩個季度發生管線堵塞8次，其中總計更換管線400m，高壓清洗管線2Km。其中，結垢嚴重部分管線縮徑為74mm，內徑為147mm的管線結垢厚度達到了73mm，油井產液只剩74mm的管徑過液；站內螺桿外輸泵每三個月泵體定子的橡膠體會由于砂的原因出現橡膠脫落、剝離；加熱爐過液盤管正常使用周期為70~90天，之后盤管堵塞，導致泵壓升高、過液量降低，導致緩沖罐罐位高居不下，嚴重影響了正常的原油生產。
在集輸工藝的各個環節都容易引起管線的堵塞。單井依靠井口的壓力將原油輸送到中轉站，在這個過程中由于單井產液量低、管線中原油流速慢，所以在管線中砂很容易就會沉降在管線中，長時間的運行中加上原油中蠟等其它因素的影響，管線中沉降的砂會附著在管壁上形成一種堅硬的垢，從而打斷正常的生產；原油進入中轉站后此時依然含油大量的砂，原油進入中間站內的緩沖罐、加熱爐、外輸泵等設備，就會使得設備由于含砂的原因維護周期縮短，影響生產的正常運行，同時也會使得員工的勞動強度增大。原油經過加壓設備外輸至聯合站的過程中，一般管線的距離會比單井至中間站遠，加上管線的延程磨阻影響，原油流速會逐漸的降低，從而使得砂在管線中沉降以至于堵塞管線，這樣使得整個的集輸管網陷入停滯狀態。
沉砂排砂裝置
除砂工藝應用
該站原油集油、外輸流程相對簡單，包括原油加熱、緩沖罐處理，徑螺桿泵加壓外輸。原油由集油管線進入緩沖罐進行穩流及油氣分離，之后，經過油氣混輸泵加壓外輸至聯合站進行進一步的處理。
隨著油田的發展，該站的弊端就顯露出來，由于來液量大緩沖罐穩流效果差，固液分離能力低，導致地層砂進入站內設備及集輸管線進而造成設備損壞、管線結垢。要解決這一問題，就要提高固液兩相分離的效果，降低進入設備和管線的采出砂。我們對現有流程進行了改造，在油井產液進站之前，首先進入沉砂排砂裝置進行固液分離，之后在進入原油處理流程進行處理。如圖1所示。
砂的比重比原油大，在運動過程中會產生相對運動，由于重力、摩擦力、浮力等因素的影響，采出砂會與產出液流分離，所以可用重力沉降法使其分離。由四個單井罐鏈接而成（根據油田產液量而定），其中1和2互為備用，3和4互為備用，首先單井來液進入裝置進行固液分離，然后再進入站內加熱爐等設備外輸。該設備自投產后，將作業區中轉站原有的2個月的正常運行周期延長到半年進行一次管線清洗工作，而且站內設備可以長時間保持正常運轉，如圖2。
原油進入裝置后流速降低，流態穩定，地層砂在容器中的運動距離由于其本身速度的降低而縮短，等于延長了沉降的過程。由于采出砂的形狀、質量、尺寸均不會出現大的變化，所以其沉降效率與所處環境的溫度有關，溫度升高液體的粘度降低，砂沉降過程中所受的阻力降低，整改后在原有流程的基礎上，井口產出液分兩部分進入流程，一部分經加熱爐后在進入流程，一部分液流直接進入沉砂除砂裝置中。這樣在加上井口加熱器的提前作用，井口產出液進入裝置后的溫度可以達到60℃，沉降分離的效率得到了提高。
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