到9月23日，青海油田格爾木煉油廠年10萬噸甲醇裝置已連續(xù)運(yùn)行423天，實現(xiàn)長周期運(yùn)行目標(biāo)。這套裝置在產(chǎn)量、加工成本、運(yùn)行周期等方面屢創(chuàng)同類型裝置國內(nèi)紀(jì)錄。
格爾木煉油廠年10萬噸甲醇裝置于1999年6月投產(chǎn)。運(yùn)行9年多來，這套裝置通過不斷技術(shù)改造和創(chuàng)新，成為國內(nèi)首家關(guān)鍵設(shè)備全部國產(chǎn)化的甲醇裝置，還消除轉(zhuǎn)化爐、解吸氣利用等甲醇生產(chǎn)的瓶頸，有效地提高了裝置的運(yùn)行水平。
格爾木煉油廠在轉(zhuǎn)化爐改造項目中大膽使用新技術(shù)、新工藝，選用當(dāng)今世界最先進(jìn)的含鋯耐火纖維材料，不但首次成功應(yīng)用冷面固定專利技術(shù)，而且保溫釘由原來的4萬多個減少到6000個，有效減少了傳熱損失；在加熱爐燃燒器改造中，采用目前國際上比較前沿的多噴嘴燃燒器專利技術(shù)和冷膜保護(hù)專利技術(shù)，從根本上解決了掉磚、回火等問題，燃料和配風(fēng)的調(diào)節(jié)比例達(dá)到1∶6的最佳效果，天然氣消耗量大幅降低。
由于設(shè)計原因，合成催化劑的初期活性一直無法得到有效利用。格煉將轉(zhuǎn)化工段的流量控制在合理的范圍內(nèi)，降低反應(yīng)壓力，實現(xiàn)壓力的平衡；剩余蒸汽并入改造后的低壓蒸汽管網(wǎng)，實現(xiàn)自產(chǎn)蒸汽零排放和熱能的充分利用；甲醇日產(chǎn)量也穩(wěn)定在350噸以上，甲醇平均加工成本每噸降低10元到15元，合成催化劑平均使用壽命由改造前的2年提高到2年7個月以上，每年可創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益400余萬元。
發(fā)布信息
