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1．中國天然氣成因及大氣田形成機制研究成果顯著
中國石油開展中國天然氣成因及大氣田形成機制研究取得重大進展。該項研究系統地分析了天然氣成因，提出36項鑒別指標，其中2008年提出輕烴同位素判識煤成氣和油型氣等4項新鑒別指標，完善和發展了天然氣的鑒別理論，使我國天然氣鑒別理論處于國際前沿水平，對指導天然氣成因判識、氣源對比具有重要的理論意義。
大氣田形成主控因素研究從定性向定量化發展，對指導我國提高大氣田發現速率具有重大意義。在我國目前發現的11個1000×108立方米以上大氣田中，其中7個提前4年至14年作了正確的預測。大氣田形成機制研究，解剖了超壓及其相關低孔滲砂巖、古巖溶等各類典型大氣田的形成機制，尤其是無機烷烴大氣田的研究在世界上尚屬首例，推動了天然氣成因理論由二元論走向多元論，具有重要的理論指導意義。超壓及其相關大氣田的研究揭示了超壓環境油氣生成機理和超壓大氣田成藏機制，為尋找超壓和與之有關的氣藏提供了理論基礎。
中國天然氣成因和大氣田形成機制研究方面取得的重要進展，有效指導了我國天然氣的勘探實踐，為天然氣儲量的巨大增長提供了科學依據。在天然氣成因鑒別、無機烷烴氣成因理論、大氣田主控因素和高壓天然氣藏的形成機制等方面的研究成果總體上達到國際領先水平。
2．柴達木盆地油氣勘探開發關鍵技術研究取得重要進展
柴達木盆地油氣勘探開發關鍵技術研究通過專項集中攻關，在理論研究、技術開發和集成應用等方面取得重要進展，成效顯著。
在理論與技術研究方面取得兩個方面重要進展。一是形成3項基礎研究新認識，包括對柴西富油凹陷巖性油氣藏富集規律的認識逐漸清晰，建立柴西地區統一的三級層序地層格架，進一步明確了近期勘探的重點區帶；深化生物氣動態成藏模式，拓展了生物氣深層和巖性氣藏等勘探領域；重建躍進油區部分油田三維地質模型，為開發方案的調整提供了依據。二是初步研發與集成3套配套技術，柴西大面積三維地震資料連片處理解釋配套技術、三湖地區天然氣含氣檢測配套技術和柴西低滲儲層測井解釋與綜合評價技術，這些技術使巖性目標的砂體鉆探符合率達到84%，復雜儲層解釋符合率達到83.7%。
這些研究進展使勘探開發成果顯著。一是在柴西富油氣凹陷昆北斷階帶落實了整裝優質儲量，柴西南區形成億噸級儲量規模，柴西北有望形成新的接替領域。二是三湖地區發現新的含氣層系和新類型氣藏，柴北緣天然氣勘探見重要苗頭，天然氣的資源基礎進一步夯實。三是二次開發提高采收率、排水采氣等先導試驗初見成效。
3．含CO2氣田開發及CO2驅油技術取得重大進展
在資源和環境的雙重壓力下，CO2（二氧化碳）提高采收率技術成為國際石油界研發和應用的熱點。中國石油經過近兩年的攻關，在含CO2氣田開發及CO2驅油技術的基礎理論研究、工藝技術研發集成和現場先導試驗上取得重要突破，為含CO2氣田安全高效開發和CO2資源有效利用及埋存打下了基礎。
形成5項新認識，為工程設計提供了依據：
（1）構建了松遼盆地CO2形成與富集理論框架；
（2）明確了火山巖儲層特征與滲流規律；
（3）對CO2和地層原油體系相態特征與驅替機理有了清晰的認識；
（4）明確了CO2腐蝕與防護機理；
（5）深化了含CO2天然氣集輸中基礎問題的認識。
研發集成2套配套技術，編制了礦場試驗方案：
（1）含CO2天然氣安全開發技術，包括含CO2天然氣氣藏工程、安全鉆完井、采氣工藝、集輸與處理等技術；
（2）CO2驅提高采收率技術，包括CO2驅油藏工程優化設計、注采工藝、監測、擴大波及體積、地面工程等技術。
建立2套40項技術標準和2個HSE體系，為保障現場試驗的安全、規范實施提供了依據。
吉林油田含CO2天然氣試采和CO2驅油現場試驗進展順利。預計CO2驅可比水驅提高采收率13%以上。
4．特低滲油田高效開發技術重大突破支撐長慶油田快速上產
特低滲透油田普遍具有油層薄、埋藏深、儲層物性差、壓力敏感性強等特點，開發難度很大。經過近年的攻關與研發，長慶油田創新集成17項特低滲透油田開發配套技術，成功實現姬塬等特低滲油田的高效開發，為長慶油田快速上產提供了技術保障。
形成的重要技術包括：強化前期綜合評價，實現儲量快速轉化，精細編制整體開發方案，最大限度降低開發風險；強化油藏精細描述為主的儲層研究技術，研究油藏綜合分類、快速評價方法和技術，優選富集區；針對不同層系油藏特征，采用三角形、正方形、菱形等不同井網形式；多油層疊合區采用兩套井網一次布井；整體實施超前注水技術；儲層改造方面形成低傷害壓裂液技術、高強度支撐劑優選等一系列提高改造效果的配套技術；采用適應姬塬等黃土丘陵區地貌特征的群式井組開發技術、雙流程建站技術、叢式井組單管集輸工藝技術等地面配套工藝技術。
5．復雜地表地震工程遙感配套技術在西部地區應用效果顯著
中國石油采用遙感技術手段研發出完整的復雜地表地震工程遙感配套技術并形成具有自主知識產權的專用軟件，通過在塔里木、新疆、青海、吐哈等油田的地震工程實踐證實，該項技術在減少施工禁區、提高復雜地表地震探區資料品質、提高施工效率、降低勘探成本、評估安全風險等方面作用十分明顯。據不完全統計，僅在塔里木、新疆、青海三家油田就節約勘探投資2.12億元人民幣。
這項技術取得的5項主要創新成果包括：
（1）基于遙感信息的測線自動優選技術??實現復雜探區地震采集部署設計由人工定性到自動定量的轉變，使測線部署更科學、高效；
（2）基于遙感信息的激發點位置自動優化設計技術??利用遙感專題信息評價激發條件，實現復雜地表區最佳激發條件的自動優選，能有效提高單炮資料信噪比；
（3）接收組合評價與組合中心點位置自動調整技術??利用遙感專題信息評價接收組合的接收條件和展開能力，實現接收條件的預評價與接收位置自動設計；
（4）初步形成優化部署近地表調查控制點方法和利用多光譜遙感信息輔助近地表低降速帶預測方法；
（5）研發了具有自主知識產權的“易選”地震工程地表信息支持與輔助設計軟件（V1.0），實現技術成果有形化。
這項技術的研發成功，標志著中國石油在世界上第一次將遙感技術與地震技術相結合，實現數據采集自動優化選線選點，技術水平處于世界領先地位。
6．多項鉆井技術集成助力中國石油水平井年鉆井規模突破1000口
中國石油加速提升水平井鉆井技術水平，在分支井、大位移井、欠平衡井以及地質導向等多項技術集成上獲得突破，在推進水平井的應用規模和范圍方面取得顯著成效。
水平井多項技術集成主要表現在4個方面。
（1）成功實現欠平衡技術與水平鉆井技術的集成應用，大幅度提高了單井產量，平均提高產量達4.8倍以上。西南油氣田一口氮氣欠平衡水平井，儲層鉆遇率達到90％，直接獲氣5.63萬立方米，產量是鄰近直井儲層改造前的4倍至6倍。
（2）地質導向技術為開發薄層、底水油藏以及復雜油藏提供了可靠的技術保障。2008年共應用348井次，平均油層鉆遇率87.4%。具有自主知識產權的CGDS-1近鉆頭地質導向鉆井系統在遼河油田連續完成3口水平井，累計進尺1047米，近鉆頭測量優勢明顯高于進口同類產品水平。
（3）多分支水平井技術應用獲得多項突破。遼河油田應用懸空側鉆、降摩減阻等分支鉆井技術，完成一口創紀錄的20分支水平井，油層水平段進尺4333.19米，酸化后初期日產油51噸；完成國內第一口潛山地層開窗的多層分支井，油藏內井段長4369.92米，日產油53.4噸，產量是同區塊鄰井產量的6倍至10倍。
（4）大位移水平井鉆井技術得到進一步發展。大港油田應用旋轉地質導向技術和漂浮下套管等技術完成7口水垂比超過2的大位移水平井，其中莊海8Nm-H3井水垂比達到3.92，創造中國石油大位移井水垂比新紀錄。
2008年中國石油水平井鉆井實現歷史性突破??完成水平井1005口，為公司提高油氣產量和降低開發成本提供了重要保障。
7．成像測井、數字巖心、處理解釋一體化技術研究獲突破性進展
中國石油通過對測井數據采集技術、巖石物理技術和處理解釋技術等核心技術的攻關，應用衛星、互聯網和ERP等信息技術，形成具有快速成像測井、快速準確解釋、及時有效管理的測井網絡。目前這項技術已經在長慶油田成功完成測井網試驗，實現成像測井、數字巖心、處理解釋一體化的突破。
成套測井儀器裝備的開發大大提高了測井速度和成像質量：集成化組合測井系統能夠一次下井取全地層評價所需的測井資料，作業時效提高30%以上；成像測井儀器研發取得重大進展，實現43萬位/秒的高速電纜遙傳技術，陣列感應、陣列聲波、微電阻率掃描成像、超聲成像四種儀器實現小批量生產。陣列感應成像儀在長慶等油田投入應用，測井180多口，對低孔低滲、低阻等疑難油氣層識別效果非常顯著。
數字巖心技術為快速準確解釋提供保障：通過對長慶、吐哈和青海300多塊巖心的反復試驗研究，開發出一種快速復現巖石物理特性的數字化方法，極大縮短了完整描述巖心的時間。LEAD2.0軟件實現裸眼井常規測井與成像測井、套管井生產測井與工程測井的一體化應用，處理解釋12000多井次。初步形成測井解釋知識數據庫，實現解釋過程中對鄰井資料的查詢、解釋模型參數和解釋標準以及圖版的調用、解釋成果提交以及專家遠程支持等功能。
8．西氣東輸二線關鍵技術重大突破有力支撐了西二線工程建設
西氣東輸二線以高強度、高壓力、大口徑著稱，在世界管道建設史上前所未有。中國石油針對性地開展攻關，有力地支撐了西氣東輸二線工程建設，提升了中國石油制管與管道建設整體科技創新能力。
在大口徑、高鋼級管材與制管方面，研制出具有自主知識產權的4類7項新產品，成功實現國產工業化生產。包括X80鋼級直徑1219×18.4毫米螺旋埋弧焊管，X80鋼級直徑1219×22毫米直縫埋弧焊管，X80鋼級直徑1219×22毫米、25.7毫米及32毫米熱煨彎管，DN1200×DN1200×DN1000（46毫米及52毫米）熱拔三通管件等。X80鋼焊絲焊劑新產品使焊接速度達1.7米/分鐘，比西氣東輸一線提高30%，焊接合格率達98.89%。在管材管件與施工技術標準方面，研究制訂了16項鋼板、鋼管、彎管、管件及大變形鋼管標準和17項工程施工技術標準，為西氣東輸二線工程鋼管訂貨、管道設計、鋼管生產和施工建設提供了科學依據。
CYW-1422型垂直液壓彎管機研制、基于應變的管道設計方法研究等6項研究取得重大突破。其中，研究形成的100余項X80鋼管自動焊、半自動焊、連頭焊、返修焊等焊接工藝，對西氣東輸二線工程的焊接施工具有很強的指導意義。此外，在斷裂控制研究、防腐補口研究、儲氣庫庫址篩選、完整性管理技術研究、安全預警技術研究等16個方面也取得重要進展，將為西氣東輸二線工程建設和安全運行提供技術保障。
9．最大化多產丙烯催化裂化工業試驗獲得成功
中國石油最大化多產丙烯催化裂化(TMP)工業試驗，經過多方合作，歷經近3年時間，分三個階段，于2008年12月4日順利完成。試驗過程中，大慶煉化公司、華東設計院、中國石油大學（華東）、石油化工研究院等多家單位聯合攻關，為工業試驗的裝置改造施工、工程設計、技術方案和基礎數據以及配套催化劑的研發等多方面提供了技術支持。
TMP技術是在兩段提升管催化裂化技術的基礎上開發的新型重油催化裂解多產丙烯技術。通過采用輕重組合進料、低溫大劑油比、對不同進料采用適宜的反應時間以及高催化劑流化密度等技術手段，解決多產丙烯與少產高氫含量干氣的矛盾，從而優化原料中氫的分配，保證多產丙烯時的輕油質量。與國內外催化裂化工藝相比，該技術具有分段反應、催化劑“接力”、短停留時間和大劑油比等特點，丙烯選擇性高，液化氣、汽油、柴油總收率高，汽油辛烷值高。在大慶煉化公司12萬噸/年工業化裝置上的試驗表明：丙烯產率達到20.38%，干氣、焦炭產率和損失為14.46%，液化氣、汽油、柴油總收率為83.0%，汽油辛烷值為95.6，柴油質量好于重油催化裂化（ARGG）。
TMP技術獲得成功并取得專利的同時，與該技術相配套的工藝、專用設備和催化劑的研制也獲得成功，有3項發明專利正在申請中。這些專利核心技術共同組成一整套中國石油具有自主知識產權的、國際先進水平的煉化一體化新技術，該技術有助于提升中國石油煉化技術的競爭力。
10．丁苯和聚丁二烯橡膠技術開發取得重大突破
聚丁二烯液體橡膠產品成功應用于神舟七號載人飛船的逃逸系統，其安全性達到甚至優于國外同類產品，并受到中國航天科技集團的表彰，這標志著中國石油液體橡膠產品達到國際先進水平。
針對國外不轉讓技術的現狀，中國石油對吉林石化和蘭州石化乳聚丁苯橡膠技術進行開發整合和優化，形成技術先進、系統完備的乳聚丁苯橡膠成套技術。該技術以快速、高轉化率乳聚丁苯橡膠技術為核心，以“過氧化氫對孟烷?乙二胺四乙酸鐵鈉鹽?甲醛次硫酸鈉”引發體系為基礎，通過改變聚合加料方式，采用乳化劑、調節劑、水分批、分釜加入工藝，加強膠乳穩定性，提高轉化率，降低丁二烯、苯乙烯的回收處理量，實現節能降耗。通過對原引進技術的吸收和改進，實現無鹽凝聚、雙釜凝聚對凝聚工藝的優化，產品質量穩定，有利于后續工序的平穩長周期運行。同時，該技術采用蘭化新丁苯裝置污水處理工藝，經初級處理后污水COD（化學需氧量）濃度可達到每千克100毫克至200毫克，遠低于國內同類裝置。
應用該技術，吉林石化和蘭州石化分別建成一套5萬噸／年和10萬噸／年的乳聚丁苯橡膠生產裝置，產品性能指標處于國內同行業領先水平，滿足歐洲REACH法案的要求。該成套技術實用性強，已準備應用到撫順石化公司的20萬噸/年丁苯橡膠裝置項目建設上。
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