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　　5月25日，大連石化公司年360萬噸加氫裂化裝置首次停檢現場， 順著大連石化公司生產新區主任李鴻剛手指的方向，記者看到已摘下“大帽子”的換熱器那密密麻麻孔狀管束內干凈清爽，懸在半空的一條管道敞開的接口正朝著記者方向，不見一滴油溢出。李鴻剛欣慰地說：“看來選對了清洗方法，不但效果好，而且又環保又省錢。大型裝置清洗又多了一種選擇。”

　　2008年投用的加裂裝置，是大連石化加工含硫油的主力裝置之一，經過近三年連續運行后，最近停工檢修。以往加工含硫油的大型裝置停檢退物料時多采用蒸汽吹掃，效果難以盡如人意，而采用化學清洗費用又高。經反復比對、查閱資料、深入探討，新區在多套方案中選擇了水洗法排污退料方案。

　　加裂裝置工藝員潘琦琨在現場告訴記者，這么大的裝置，如果單靠蒸汽吹掃，吹不干凈不說，那噪聲和難聞的氣味恐怕還擾民。按以往做法，裝置退物料一般免不了要放火炬，有時還要往地面排污。而采用水洗法既能降低污染，又可將退出的油送往罐區，通過油水分離回收資源。他還說，水洗還有利于保護設備，裝置中有的設備如空冷器很“嬌氣”，怕蒸汽吹掃產生的高溫。

　　記者了解到，“水洗”設備，操作員勞動強度要大一些。比如蒸汽吹掃通上管線就可以，而水洗要先疏通流程，不停地開關閥、上水、轉流程、控制液位……對此，小潘不以為然：“既然水洗好處這么多，我們忙點兒值得。”

　　按國外常規，與年360萬噸加氫裂化同樣規模的裝置清洗一遍，至少需要20天，而這里只用了8天。有人還算過一筆賬，這樣規模的裝置，用水清洗比化學清洗可節約資金至少在200萬元以上。